Ventajas e inconvenientes de los distintos programas de mantenimiento: Una perspectiva de GMAO
La importancia de los programas de mantenimiento
Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de los programas de mantenimiento para el buen funcionamiento de cualquier industria, desde la industria manufacturera hasta las TI, la aviación y otras. Los programas integrales de mantenimiento, especialmente los gestionados a través de un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO), pueden mejorar significativamente la productividad y la rentabilidad. No sólo garantizan un rendimiento óptimo mediante comprobaciones rutinarias de equipos y sistemas, sino que también ayudan a anticiparse a posibles problemas, reduciendo así el tiempo de inactividad del sistema o la máquina.
Pero no se trata sólo de atajar de raíz los posibles problemas. Los programas de mantenimiento, en particular los de mantenimiento preventivo, son parte integrante del ciclo de vida de un equipo, ya que aumentan su vida útil y mejoran su rendimiento operativo. También tienen un impacto directo en la seguridad en el lugar de trabajo. Al identificar y abordar los problemas antes de que degeneren en problemas graves, los programas de mantenimiento pueden contribuir a reducir la incidencia de los accidentes laborales.
La variedad de programas de mantenimiento
A lo largo de los años, han ido evolucionando diversas variedades de programas de mantenimiento, cada uno de ellos dirigido a satisfacer necesidades particulares y adaptado a distintos tipos de maquinaria o sistemas. Todos comparten el objetivo común de garantizar un funcionamiento eficaz de los sistemas y la maquinaria, reduciendo al mismo tiempo la frecuencia y el coste de las reparaciones. Estos programas, cuando se integran con una GMAO, pueden mejorar enormemente el flujo de trabajo y la eficacia del proceso de mantenimiento.
Mantenimiento preventivo (MP): El tipo más común, el mantenimiento preventivo implica comprobaciones y revisiones rutinarias de los equipos para evitar la incidencia de fallos. Requiere la creación de un programa de mantenimiento basado en el tiempo, el uso o el estado.
Mantenimiento correctivo: Como su nombre indica, este tipo resuelve un problema existente en el sistema o la maquinaria. Las acciones correctivas pueden ser menores, como apretar un tornillo suelto, o mayores, como sustituir un componente completo.
Mantenimiento predictivo (PdM): Se trata de una forma más avanzada en la que el estado y el rendimiento de los equipos se supervisan constantemente para predecir cuándo debe realizarse el mantenimiento. Incorpora varios métodos de recopilación de datos, como análisis de vibraciones, acústicos, de temperatura y de aceite.
Mantenimiento basado en el riesgo: Consiste en evaluar el riesgo que suponen los fallos de los equipos y programar el mantenimiento en consecuencia. Ayuda a priorizar las actividades de mantenimiento en función de su potencial para afectar al negocio.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Este método pretende aumentar la disponibilidad de los equipos implicando en su mantenimiento a todos los niveles, desde la alta dirección hasta los operarios de primera línea.
Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM): El RCM utiliza un proceso estructurado para determinar qué activos requieren mantenimiento, mejorando así la fiabilidad, seguridad y rentabilidad del sistema.
Mantenimiento preventivo: Ventajas e inconvenientes
El mantenimiento preventivo supera a otras opciones por su enfoque proactivo. Al abordar los problemas potenciales antes de que tengan la oportunidad de causar problemas, minimiza la posibilidad de averías inoportunas. Así, ayuda a prolongar la vida útil de los equipos, aumentar la seguridad en el trabajo, mejorar la calidad de la producción, conservar energía y ahorrar costes.
Al establecer un programa de mantenimiento, la gestión del mantenimiento también mejora el flujo de trabajo. Con una GMAO, la programación, el seguimiento y la realización de estas tareas se convierten en una tarea menos pesada. Puede prever cuándo necesitará mantenimiento cada máquina y planificar en consecuencia, minimizando el impacto en la producción.
Sin embargo, el PM no está exento de inconvenientes. Puede conducir al despilfarro de recursos si el mantenimiento se realiza con demasiada frecuencia o en equipos que no lo necesitan. También está el reto de elaborar un programa de mantenimiento eficaz. Si el intervalo entre revisiones PM es demasiado largo, el equipo puede fallar; si es demasiado corto, se desperdician valiosas horas de trabajo y recursos.
Además, aunque el PM puede ayudar a evitar muchas averías, no es infalible. Los equipos pueden averiarse entre revisiones si surge un imprevisto. Por eso es importante contar también con un programa de mantenimiento reactivo para hacer frente a este tipo de incidentes.
Mantenimiento predictivo: Ventajas e inconvenientes
El mantenimiento predictivo es un enfoque proactivo que utiliza el análisis de datos, los modelos predictivos y el aprendizaje automático para predecir cuándo puede producirse un fallo en los equipos, lo que permite programar las tareas de mantenimiento en el momento oportuno antes de que se produzca una avería.
Ventajas del mantenimiento predictivo:
Minimizar el tiempo de inactividad es una de las ventajas más significativas del mantenimiento predictivo. La mayoría de las veces, los fallos de los equipos provocan paradas costosas e inoportunas. Sin embargo, con el mantenimiento predictivo, los problemas potenciales se identifican y resuelven antes de que puedan causar un problema, lo que reduce significativamente el tiempo de inactividad.
Otra ventaja del mantenimiento predictivo es su rentabilidad. Al abordar los posibles problemas en una fase temprana, las empresas pueden evitar los costes más significativos asociados a una avería completa de los equipos.
Contras del mantenimiento predictivo:
A pesar de sus muchas ventajas, el mantenimiento predictivo también tiene sus retos. Uno de los principales inconvenientes es la complejidad de su aplicación. Para que el mantenimiento predictivo funcione con eficacia, requiere un sofisticado sistema de sensores y análisis avanzados, lo que lo hace más complejo que los métodos de mantenimiento tradicionales.
En segundo lugar, el mantenimiento predictivo podría dar lugar a tareas de mantenimiento innecesarias. Esto se debe a que el sistema podría no ser 100% preciso en la predicción de fallos, lo que llevaría a trabajos de mantenimiento innecesarios.
Mantenimiento correctivo: Pros y contras
El mantenimiento correctivo, también conocido como "mantenimiento de averías", es un método en el que las tareas de mantenimiento se realizan en los equipos sólo después de que se produzca un defecto o avería.
Ventajas del mantenimiento correctivo:
Una de las principales ventajas del mantenimiento correctivo es que no hay costes iniciales para las tareas de mantenimiento. Como el mantenimiento sólo se realiza cuando es necesario, los costes de mantenimiento preventivo quedan anulados.
El mantenimiento correctivo también requiere menos planificación que el preventivo. Esto se debe a que las tareas sólo se realizan cuando se observa un defecto, liberando potencialmente tiempo para otras operaciones.
Contras del mantenimiento correctivo:
Aunque el mantenimiento correctivo puede ser menos costoso por adelantado, los costes asociados resultantes de la parada inesperada del equipo pueden ser significativamente mayores. Estos costes pueden incluir pérdidas de producción, horas extraordinarias para reparaciones de emergencia y daños más importantes en el propio equipo.
Otra posible desventaja es que puede ser bastante perjudicial. Cuando el equipo se avería inesperadamente, a menudo hay que interrumpir las operaciones, lo que puede tener un impacto significativo en la productividad.
Mantenimiento basado en el riesgo: Pros y contras
El mantenimiento basado en el riesgo aprovecha tanto la supervisión basada en el estado como el mantenimiento centrado en la fiabilidad para determinar las prioridades de mantenimiento.
Ventajas del mantenimiento basado en el riesgo:
Una de las principales ventajas del mantenimiento basado en el riesgo es que optimiza los programas de mantenimiento en función de la criticidad y el estado de los equipos. Esto significa que los recursos se asignan a donde más se necesitan, lo que fomenta la eficiencia y reduce los costes.
Otra ventaja es la mejora de la gestión de riesgos. Al identificar y priorizar los riesgos, las organizaciones pueden gestionar su mantenimiento con mayor eficacia y reducir la probabilidad de averías en los equipos.
Contras del mantenimiento basado en el riesgo:
Uno de los principales retos del mantenimiento basado en el riesgo es que requiere un conocimiento exhaustivo del equipo, sus modos de fallo y el impacto de estos fallos en la operación. Esto puede requerir tiempo y recursos de los que no siempre se dispone fácilmente.
Además, esta estrategia de mantenimiento requiere continuas evaluaciones de riesgos y actualizaciones de la estrategia de mantenimiento, lo que puede añadir complejidad y requerir tiempo y recursos adicionales.
Mantenimiento basado en la condición: Pros y contras
El mantenimiento basado en la condición, a menudo denominado mantenimiento predictivo, es una estrategia de programa de mantenimiento proactivo que consiste en evaluar el estado de un equipo y realizar el mantenimiento basándose en los datos. En estos casos se utilizan herramientas y tecnologías sofisticadas como el análisis de vibraciones, las imágenes por infrarrojos y la detección por ultrasonidos.
Pros
- Tiempo de inactividadminimizado: Como el mantenimiento se programa en función de las pruebas de necesidad, se reducen significativamente los fallos inesperados de los equipos y el tiempo de inactividad.
- Rentable: En comparación con el mantenimiento rutinario, el mantenimiento basado en la condición puede ser más rentable, ya que evita trabajos de mantenimiento innecesarios.
- Mayor vida útil de los equipos: El mantenimiento basado en el estado puede prolongar la vida útil de los equipos y las máquinas al abordar los posibles problemas en una fase temprana.
Contras
- Costes iniciales elevados: La implantación del mantenimiento basado en la condición requiere una inversión significativa en equipos de supervisión y formación.
- Depende de la experiencia: El éxito del mantenimiento basado en la condición depende de la fiabilidad de los datos recopilados y de su análisis, que a su vez depende de conocimientos especializados.
Mantenimiento reactivo: Ventajas e inconvenientes
El mantenimiento reactivo, también conocido como mantenimiento de averías, consiste en reparar los equipos y la maquinaria sólo después de que se averíen.
Pros
- Menores costes iniciales: No es necesario planificar ni programar costosos trabajos de mantenimiento.
- Requiere menos personal: A diferencia de los programas de mantenimiento preventivo, como el mantenimiento basado en la condición, el mantenimiento reactivo requiere menos personal, ya que el mantenimiento sólo se produce cuando surge un problema.
Contras
- Mayor tiempo de inactividad: Dado que el mantenimiento sólo se produce después de que surja un problema, esto puede provocar fallos inesperados en los equipos y, potencialmente, largos periodos de inactividad.
- Mayores costes a largo plazo: Las reparaciones pueden ser caras, sobre todo si implican una avería importante del sistema. Con el tiempo, el coste acumulado de las reparaciones puede superar el coste de un programa de mantenimiento preventivo.
- Menor vida útil de los equipos: El mantenimiento reactivo puede acortar la vida útil de los equipos, ya que los problemas que podrían haberse detectado en una fase temprana de un plan de mantenimiento preventivo podrían pasar desapercibidos hasta provocar un fallo.
La influencia de una GMAO en los distintos programas de mantenimiento
Un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) es un programa informático que mantiene una base de datos de las operaciones de mantenimiento de una organización. Este programa ayuda a los equipos de mantenimiento a llevar un registro de todos los activos, programar y realizar un seguimiento de las tareas de mantenimiento y registrar las reparaciones anteriores.
Una GMAO puede mejorar significativamente la eficacia de cualquier programa de mantenimiento, ya sea reactivo o basado en condiciones, de diversas maneras:
- Mantenimiento programado: Una GMAO permite programar y hacer un seguimiento de las actividades de mantenimiento rutinario, lo que facilita que los programas de mantenimiento basados en la condición se ejecuten sin problemas.
- Registros detallados: Ayuda a realizar un seguimiento de los trabajos de mantenimiento anteriores, lo que puede proporcionar información valiosa a la hora de planificar futuras tareas de mantenimiento.
- Gestión de activos: El sistema puede ayudar a realizar un seguimiento del ciclo de vida de los equipos, lo que puede ser de gran ayuda en la toma de decisiones relativas a las hipótesis de reparación frente a sustitución.
- Predicción de fallos: Gracias a las funciones de análisis predictivo, una GMAO puede ayudar a predecir los fallos antes de que se produzcan, lo que permite al personal de mantenimiento reaccionar de forma proactiva.
- Reducción del tiempo de inactividad: Al gestionar mejor el proceso de mantenimiento, una GMAO puede disminuir significativamente el tiempo de inactividad, un factor crítico en cualquier programa de mantenimiento.
Implantación de programas de mantenimiento con GMAO: ventajas
En un mundo en el que la eficacia operativa determina a menudo el rendimiento empresarial, la implantación de un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) para los programas de mantenimiento presenta numerosas ventajas. En primer lugar, optimiza significativamente las operaciones de mantenimiento al agilizar el flujo de trabajo y reducir los tiempos de inactividad. Este sistema permite a una empresa programar tareas de mantenimiento preventivo, realizar un seguimiento de las órdenes de trabajo y gestionar los activos y el inventario en tiempo real. Como tal, previene la aparición de fallos repentinos en los equipos, mejorando drásticamente el tiempo de actividad operativa.
En segundo lugar, estos sistemas ofrecen información vital a través de los datos recopilados. Con el poder de las herramientas analíticas, puede supervisar el rendimiento de los activos, anticiparse a posibles problemas y prever las necesidades de mantenimiento. Esta función de análisis predictivo permite mejorar la elaboración de presupuestos y tomar decisiones con conocimiento de causa.
Además, la GMAO mejora la comunicación y la colaboración dentro de los equipos. Elimina el engorroso proceso del papeleo y ofrece una forma eficaz de mantener a todo el mundo al tanto de las actividades vitales de mantenimiento. Con un proceso estandarizado y una comunicación mejorada, la eficiencia del trabajo aumenta notablemente.
Por último, el uso de GMAO aumenta el cumplimiento de la normativa al proporcionar los registros precisos necesarios durante las inspecciones. Esto garantiza a los organismos reguladores que su empresa se centra en la seguridad y el mantenimiento preventivo, reduciendo las posibilidades de multas o sanciones innecesarias.
Implantación de programas de mantenimiento sin GMAO: desventajas
Por otro lado, sumergirse en programas de mantenimiento sin el apoyo de una GMAO tiene sus puntos ciegos. La falta de automatización y la dependencia de sistemas manuales pueden obstaculizar la eficiencia y la eficacia. Los retrasos o incumplimientos de los programas de mantenimiento preventivo pueden provocar averías en cascada en las máquinas, aumentando el tiempo de inactividad.
La ausencia de una recogida de datos fiable y en tiempo real significa que la intervención suele producirse después de que se haya producido el problema. Este enfoque reactivo suele acarrear elevados costes de reparación y, en algunos casos, gastos de sustitución. La ausencia de automatización también implica mucho tiempo dedicado a tareas administrativas, que de otro modo podría invertirse en actividades más productivas.
La metodología en papel, sin la colaboración y estandarización que proporciona la GMAO, puede dar lugar a una comunicación ineficaz. La información crítica puede perderse, la puntualidad puede no cumplirse y la coherencia en el desempeño de las tareas se hace difícil de mantener. Además, sin un registro digitalizado, demostrar el cumplimiento de la normativa puede ser un reto desalentador y exponer a su empresa a riesgos y sanciones innecesarios.
Elegir el programa de mantenimiento adecuado: Una cuestión de contexto
La elección del programa de mantenimiento adecuado depende en gran medida del contexto de cada organización: los objetivos empresariales, los recursos disponibles, la complejidad de la maquinaria y la normativa vigente.
La elección de un programa de mantenimiento preventivo, especialmente con el apoyo de una GMAO, puede reportar beneficios sustanciales. Permite planificar adecuadamente las tareas de mantenimiento, evitando las averías repentinas de la maquinaria que interrumpen las operaciones. Sin embargo, para las empresas con maquinaria sencilla o recursos limitados, puede ser más práctico ceñirse a un enfoque de mantenimiento reactivo.
Por otro lado, un programa de mantenimiento predictivo, que supervisa en tiempo real las condiciones de los equipos, puede ser beneficioso para maquinaria compleja y de gran valor. Aunque requiere una inversión significativa, puede ahorrar costes a largo plazo al identificar y resolver de forma preventiva posibles problemas.
Una vez más, el programa de mantenimiento adecuado depende, en última instancia, de una cuidadosa consideración de los requisitos únicos de una organización, sus capacidades financieras y sus objetivos estratégicos.
La interacción entre la GMAO, los programas de mantenimiento y el éxito de la organización
La conexión entre la GMAO, los programas de mantenimiento y el éxito global de una organización es recíproca. Un programa de mantenimiento eficaz, facilitado por la GMAO, influye directamente en la capacidad de una organización para ofrecer productos o servicios valiosos de forma fiable y competitiva.
La GMAO fomenta la eficacia, la toma de decisiones basada en datos, la comunicación y el cumplimiento, todos ellos elementos cruciales para el éxito de un programa de mantenimiento. Un programa de mantenimiento superior, a su vez, garantiza que la maquinaria y los equipos estén bien cuidados, promoviendo así la eficiencia operativa y la reducción del tiempo de inactividad.
Esta eficiencia y fiabilidad se traducen en la capacidad de la organización para producir y suministrar de forma fiable productos o servicios de alta calidad, lo que en última instancia se traduce en una clientela satisfecha y una mejora de los resultados.
En pocas palabras, la integración de la GMAO en sus programas de mantenimiento no es una mera elección operativa, sino que influye directamente en la posición competitiva de su organización en el vertiginoso entorno empresarial actual.